皆様こんばんわ～♪

サービスの服部です。


やっと春らしい晴天になってきました～

こうでなくては洗車もできませんからねぇ、雨ばかりでは


エンブレムリフレッシュ、第２段～！！

そうです、今度はFIATのエンブレムです。

FIAT５００が発売されてもう７年！！初期の頃のユーザー様必見ですよ




上記エンブレムが、色褪せてきたものです。

そして新品の光沢＆鮮やかな紅色！！






この違い　　いいですねぇ～♪

点検・車検のついでに、リフレッシュされては如何でしょうか？？


お気軽にご相談くださいませ～

お待ちしております。


お疲れ様でした

 こんばんは 　サービス谷です。

最近、156や147、159に乗っているお客様から

エンブレムの色あせでの交換依頼が増えてきました。

皆様も気になっていませんか

交換前　

交換後





やはり新しいエンブレムのは良いですね

気になってる方は気軽にご相談下さい。

エンブレムを換えると印象が変わりますよ

こんばんわ！

サービスの岡田です。

今日は先日ご紹介したアルファロメオ４Cのカーボンファイバ製モノコックの続きです。

この「カーボンファイバ製モノコックボディ」どうやって作られているのか？

合成素材は、通常 2 種類以上の素材を組み合わせ、特定の特性や性質をもつ 1 つの素材として
生成されます。 使用されている素材は樹脂と繊維です。
カーボン・ファイバの合成素材は、樹脂基材に繊維（カーボン）層を浸して得られます。
樹脂は「接着剤」で、カー ボン・ファイバを希望の形状にすると同時に負荷が繊維間に
正しく伝わるようにする役割を果たしています。アルファ 4C カーボン・モノコックは
「プリプレ グ」と呼ばれる特定の繊維を使用しています。

プリプレグは、樹脂をあらかじめ浸透させたカーボン・ファイバです。
プリプレグ繊維はしなやかなロール状で保管されています。 紡績工業で使用される
布地のように見えます。 カーボン・モノコック製造の最初の工程では、
数値制御された機械を使用してカットを行います。 その後、モノコックの金型 (4) を
表面全体をカットしたカーボ ン・ファイバ (3) で覆います。 金型全体をファイバで覆った後、
シール・バッグ (1) が設置されます。




シール・バッグは、外界から隔離されたチャンバ (2) を作る目的で使用します。
このチャンバ内には、環境空気 と同じ気圧の空気が存在しています。 バッグ上の適切な
バルブを使用して空気を吸引し、チャンバ (2) 内の気 圧が外界に対してやや負圧になるように
維持し、バッグ (1) をファイバに結合させます。 このような前処理を行っ た後、金型は
熱サイクル処理を行うオートクレーブへ設置されます。




オートクレーブ内では、いわゆる樹脂の「重合」反応が起こります。 基本的には、
オートクレーブ内部では温度と 圧力が制御された熱サイクル処理が行われます。
温度は最大およそ 150～170°C まで上昇し、オートクレーブ 内部の圧力はサイクルを通して
5-6 bar に維持されます。 オートクレーブ内部では、熱サイクルの処理中にカー ボン・ファイバ内の
樹脂が溶解して液化します。チャンバ内が外界よりやや負圧に保たれているため、液化した樹脂は
ファイバ間のあらゆる隙間へと拡散し、結果としてメッシュを形成します。 熱サイクルの最終段階では、
温度を徐々に下げて樹脂を硬化させ、ファイバを金型の形状にします。 重合反応が起こる瞬間が、
サイクルにおいて非常に重要です。 この時に、コンポーネントは目標となる機械的特性を獲得するのです。

ちょっと難し話になりましたが、アルファロメオ４C「カーボン製モノコックボディ」は
手間暇掛けて作られているわけですね。

それではまた！

Good night！！


 

 こんばんは 　サービス谷です。

最近は気温も高くなり洗車しやすい季節になって来ましたね。

でも洗車して車は綺麗なのにホイールはブレーキダストで真黒。

そんな方の為に当社では、ダストの出にくいブレーキパットも御用意してます。

　

こちらはTEZZOさんのブレーキパットです。

価格は￥19,440～有ります一部車種は在庫しておりますので
スタッフに相談して下さい。

ホｲールの掃除が楽になりますよ。

こんばんわ！

サービスの岡田です。

今日はアルファロメオ「４C」こだわりのシャシ・ボディについてご紹介します。

45 年の時を経て、Alfa Romeo は 33 Stradale のコンセプトを蘇らせ、さらに「親しみやすく」変化させて
4Cを開発しました。 テクノロジの大幅な進化と、この 20 年間で新たに開発された設計技術により、
以前は軍事や宇 宙工学の用途にのみ使用されていた素材が使用できるようになりました。 

特に合成素材に関しては急速に進歩しており、レース車両のように生産台数が限られていて予算の制限が
あまりない分野にとって、その特性は魅力的です。



シャシに合成素材を採用すると、20 万ユーロ以上のコストがかかります。そのため、これまでは
スーパーカーや 公道を走行する車両では特殊な用途の車両でのみ使用されてきました



4C は合成素材をふんだんに使用しており、高級セダンの価格でカーボンファイバ・ボディを採用した
真のスポー ツカーを初めて提供します。 開発者は多くの試練を乗り越える必要がありました。 
高い材料コスト、量産対応の難しさ、構造の複雑さ、これらの問題を乗り越えることにより、主に
2 つの強みを得ることができました。 高いレベルでのコンポーネント の一体化（複数のスチール部品を
溶接またはボルト固定するかわりに、1 つの複合カーボン部品を使用）と大幅 な軽量化です。
カーボンを使用する強みを理解するには、「従来型」の合金やその他の素材と比較するとよいでしょう。
これらの 素材は全ての方向に対して等しい強度特性を有しているため、「等方性」と呼ばれています。
カーボン・ファイバ は、繊維を一方向に維持して加工されるため、一定方向に対する素材の
構造安定性が向上しています。 コンポ ーネント（この場合シャシ）の各部品における繊維の方向は
設計段階で決定され、車両が受ける負荷に対する 耐性を最大化しています。スチールとの
比較を例にあげると、カーボン・ファイバの比重（素材の一定体積における重さ）は
7 分の1、強度は 5 倍になって います。  






 

4C は、カテゴリ内で初めてシャシにカーボン・ファイバを使用したスポーツカーであるのみならず、
これまで主に 使用されていたスチール素材では適用が難しかった革新的な生産技術を採用することで、
幅広いコンポーネント においてその生産方法を向上しています。  

こだわりの詰まった「４C」を是非チェックしてみてください！！

お疲れ様でした！